Cómo aplicar correctamente gel coat en compuestos

La aplicación correcta del gelcoat es de suma importancia para obtener productos finales estéticamente agradables y duraderos. Si el gelcoat no se aplica correctamente, en última instancia, puede aumentar el coste del producto fabricado, como suele ocurrir, por lo que no vale la pena recortar gastos en este proceso.

¿Cómo es que los gel coats mal aplicados aumentan el costo?

Depende de un número de piezas que son rechazadas y del trabajo necesario para su reparación. La cantidad de trabajo y material que se ahorra al invertir en un proceso adecuado de aplicación de gelcoat se amortiza al final. La aplicación adecuada de la capa de gel incluye:

  • Preparación del material
  • Calibración de equipos
  • Uso de operadores de pulverización capacitados
  • Métodos de pulverización adecuados

Los gelcoats deben ser rociados y no cepillados. El equipo utilizado para la pulverización debe seleccionarse cuidadosamente y mantenerse en buen estado.

Los niveles de catalizador son importantes para el curado del gel coat y dependen de las condiciones del taller. El nivel ideal de catalizador de la mayoría de los gel coats es de 1.8 por ciento a 77°F (25°C), sin embargo, las condiciones específicas del taller pueden requerir que este número varíe entre 1.2 y 3 por ciento. Los factores ambientales que pueden requerir un ajuste en los niveles de catalizadores lo son:

  • Temperatura
  • Humedad
  • Edad del material
  • Marca o tipo de catalizador

Un nivel de catalizador por debajo del 1,2 por ciento o por encima del 3 por ciento no debe usarse porque el curado del gel recubierto puede verse afectado permanentemente. Las hojas de datos de productos pueden dar recomendaciones específicas sobre catalizadores.

Hay muchos catalizadores para usar en resinas y gel coats. La selección adecuada del catalizador es vital. En gel coats, sólo se deben utilizar catalizadores a base de MEKP. Los tres ingredientes activos en un catalizador basado en MEKP son:

  • Peróxido de hidrógeno
  • Monómero MEKP
  • Regulador MEKP

Cada componente ayuda a curar los poliésteres insaturados. Lo siguiente es el papel específico de cada producto químico:

  • Peróxido de hidrógeno: comienza la fase de gelificación, aunque no hace mucho por curar.
  • Monómero MEKP: juega un papel importante en la curación inicial y en la curación general.
  • Dímero MEKP: activo durante la etapa de polimerización de curado con lima, el dímero MEKP alto típicamente causa porosidad (atrapamiento de aire) en gel coats.

Lograr el grosor correcto de una capa de gel también es imperativo. Un gel coat debe ser rociado en tres pasadas para un espesor total de película húmeda de 18 +/- 2 mils de espesor. Una capa demasiado delgada puede provocar un endurecimiento insuficiente de la capa de gel. Una capa demasiado gruesa puede agrietarse cuando se flexiona. La pulverización del gel coat sobre superficies verticales no causará hundimiento debido a sus características tixotrópicas. Los gel coats tampoco atrapan el aire cuando se aplican de acuerdo con las instrucciones.

Laminación

Con todos los demás factores normales, las capas de gel están listas para ser laminadas entre 45 y 60 minutos después de la catalización. El tiempo depende de:

  • Temperatura
  • Humedad
  • Tipo de catalizador
  • Concentración del catalizador
  • Movimiento del aire

Una ralentización del gel y el curado ocurre con bajas temperaturas, bajas concentraciones de catalizadores y alta humedad. Para comprobar si un gel coat está listo para la laminación, toque la película en la parte inferior del molde. Está listo si no hay traslados de material. Controle siempre el equipo y los procedimientos de aplicación para asegurar la aplicación y el curado adecuados del gel coat.

Preparación del material

Los materiales de gelcoat se presentan como productos completos y no se deben añadir otros materiales que no sean catalizadores.

Para garantizar la consistencia del producto, los gel coats deben mezclarse durante 10 minutos antes de su uso. La agitación debe ser suficiente para permitir que el producto se mueva hasta las paredes del envase, evitando al mismo tiempo la mayor cantidad de turbulencias posible. Es imperativo no mezclar demasiado. Esto puede disminuir la tixotropía, lo que aumenta la caída. La sobremezcla también puede resultar en una pérdida de estireno que puede aumentar la porosidad. No se recomienda el burbujeo de aire para la mezcla. Es ineficaz y aumenta la contaminación potencial del agua o del aceite.

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